Foto ©: Seat Press
De lijn van de SEAT Leon in de fabriek van Martorell is vrijwel onherkenbaar. Vandaag worden er geen auto’s meer gemaakt. In plaats van auto’s worden er nu in volle COVID-19-crisis automatische beademingstoestellen gemaakt in samenwerking met de gezondheidszorg.
De omschakeling van de productie van auto’s naar beademingstoestellen in een recordtijd is het resultaat van het intensieve werk van vele SEAT-medewerkers en een zeer krachtige drijfveer: solidariteit. “Iedereen die aan het project meewerkt is gemotiveerd omdat we dankzij onze knowhow levensreddend materiaal in massa kunnen produceren”, legt Nicolás Mora van de productie-eenheid van SEAT Martorell, uit.
De activiteiten vielen niet stil. Sinds het begin van de COVID-19-crisis werden er bij SEAT verschillende initiatieven genomen om de verspreiding van het virus tegen te gaan. Meer bepaald om materiaal en apparatuur te produceren waar er vanuit ziekenhuizen een grote vraag naar is, zoals beademingstoestellen. Een team ingenieurs ging aan de slag en ontwierp verschillende prototypes, 13 in totaal, voordat het definitieve model werd geproduceerd.
De sleutel lag bij de ruitenwisser. Het project krijgt vorm met tandwielen die geprint zijn bij SEAT, de assen van de versnellingsbak en de aangepaste motor van een ruitenwisser. Het doel was om beademingstoestellen van de grootste kwaliteit te maken. Het resultaat is de OxyGEN dat werd ontworpen in samenwerking met Protofy.XYZ. De toestellen worden geassembleerd in de SEAT-vestiging.
Het ombouwen van de assembeerlijn. 150 medewerkers uit verschillende afdelingen hebben hun gebruikelijke werkplek ingeruild om beademingstoestellen te assembleren waar voorheen onderdelen van de SEAT Leon werden geassembleerd. “Een assembleerlijn aanpassen die subframes, een wagenonderdeel, maakt om er beademingstoestellen te maken was een omslachtige en moeilijke klus waarbij vele afdelingen van het bedrijf bij betrokken waren maar waarin we in de recordtijd van een week zijn geslaagd”, vertelt Sergio Arreciado van de afdeling Process Engineering bij SEAT. Elk beademingstoestel heeft meer dan 80 elektronische en mechanische componenten en ondergaat een grondige kwaliteitscontrole via sterilisatie met ultraviolet licht.
Geteste kwaliteit. Als onderdeel van het goedkeuringsproces wordt een beademingstoestel momenteel onderworpen aan uitgebreide tests. Intussen blijft de lijn draaien dankzij vele medewerkers die onvermoeibaar aan dit project hebben meegewerkt. “Alleen weten dat we geprobeerd hebben levens te redden maakt al het geleverde werk de moeite waard”, aldus Francesc Sabaté van R&D bij SEAT.
Een gezamelijke inspanning. Het resultaat van dit project was mogelijk dankzij de solidariteit van de medewerkers en de samenwerking van vele bedrijven en entiteiten die SEAT wil bedanken voor hun betrokkenheid, in het bijzonder het Spaanse Agentschap voor Geneesmiddelen en Gezondheidsproducten.
